【2025年】生産管理システムのおすすめ10製品（全44製品）を徹底比較！満足度や機能での絞り込みも

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生産管理システムとは？

生産管理システムとは、工場や製造現場における生産状況をリアルタイムで把握・制御するための統合システムのことです。

生産管理システムは、受注～材料調達～製造～出荷までの生産プロセス全体を可視化し、稼働状況・在庫・品質・設備状態などを統合管理できる仕組みです。
これにより、製造効率向上、不良低減、遅延防止を実現し、製造業の収益性や納期遵守率を高めることが可能になります。
例えば、ある部品メーカーでは導入後に稼働率が15％上昇し、不良率を30％削減した実績があります。


生産管理システムの対象ユーザー

導入検討、利用ユーザー
　・製造業の生産現場を統括する経営者や生産管理部門
　・生産管理システムの開発・運用を担当する情報システム部門

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生産管理システムの基礎知識

生産管理システムとは、工場や製造現場における生産状況をリアルタイムで把握・制御するための統合システムのことです。

生産管理システムは、受注～材料調達～製造～出荷までの生産プロセス全体を可視化し、稼働状況・在庫・品質・設備状態などを統合管理できる仕組みです。
これにより、製造効率向上、不良低減、遅延防止を実現し、製造業の収益性や納期遵守率を高めることが可能になります。
例えば、ある部品メーカーでは導入後に稼働率が15％上昇し、不良率を30％削減した実績があります。


生産管理システムの対象ユーザー
生産管理システムの機能一覧
生産計画と受注の管理
発注・出荷・在庫の管理
品質、負荷、進捗の管理
仕入・売り上げ・原価の管理
部品表管理（BOM）
システム管理
生産管理システムの比較ポイント
機能範囲
リアルタイム性と可視化方式
生産方式対応
設備連携とIoT対応レベル
拡張性と他システム連携
生産管理システムの選び方
自社の生産方式と課題を整理する
リアルタイム監視・可視化要件を定義する
設備接続・IoT対応の適合性を検証する
他システムとの連携性・データ統合性を確認する
PoCやトライアルで運用性・成果を検証する
生産管理システムの価格・料金相場
生産管理システムの導入メリット
生産効率と稼働率の大幅向上
不良削減と品質保証の強化
納期遵守率の向上と顧客満足改善
生産管理システムの導入デメリット
設備接続と現場運用調整に時間がかかる
初期設計・定義フェーズの負荷と工数が膨大
カスタマイズ過多による保守負荷が増す
生産管理システムの導入で注意すべきポイント
生産管理システムの最新トレンド

生産管理システムの対象ユーザー

導入検討、利用ユーザー
　・製造業の生産現場を統括する経営者や生産管理部門
　・生産管理システムの開発・運用を担当する情報システム部門


生産管理システムの機能一覧

生産計画と受注の管理

機能 解説
生産計画 製品在庫データをもとに生産計画を立案する
受注管理 受注情報または受注状況に応じてオーダー（製番）を管理する
資材所要管理 人員、設備など生産に必要な全ての資源を管理する
製番管理 製品に関する加工・組立指示書を準備し、同一の製造番号で管理する


発注・出荷・在庫の管理

機能 解説
発注管理 確定した手配管理情報から資材購入・外注依頼の発注指示を生成する
受入管理 購入品・外注加工品の受入を管理する
出荷管理 出荷計画・出荷指示を管理し、出荷実績・売り上げ実績を登録して伝票を出力する
購買管理 発注計画に基づいて材料・部品を要求通りの品質・価格・納期で調達する
在庫管理 品番・場所・受払明細による実在庫と有効在庫、在庫調整・移管・棚卸を管理する
EDIデータ取り込み 受発注業務などの企業間取引のデータを、形式を統一した上で自動的にやりとりする


品質、負荷、進捗の管理

機能 解説
品質管理 商品の検査実績や生産実績を基に、不良品がないかを確認できる。また、生産時、商品に個別識別番号を付与することで、商品流通後に不良品が発生しても、その番号を基に原因の特定や生産ラインの障害発見に役立てられる
負荷管理 保有工数（所定工数、調整工数）と指示残数、標準工数（段取、加工）から負荷工数、負荷率を算出する
進捗管理 ガントチャートにより作業指示、実績を対比して照会する


仕入・売り上げ・原価の管理

機能 解説
買掛管理 受入品、外注加工品の仕入計上による買掛管理を行う
売掛管理 出荷した製品を売り上げに計上して売掛金として管理する
標準原価管理 材料費・加工費・経費の単価を積算して品目別実際原価を計算する
個別原価管理 製番別に実際原価として集計し、見積金額や手配金額を対比する


部品表管理（BOM）

機能 解説
設計部品表（E-BOM）の管理 部品やモジュールの仕様・材質、図面データ、技術情報など、設計工程の部品構成情報を作成・管理する
製造部品表（M-BOM）の管理 生産工程ごとに必要な部品・原材料や工程順位など、製品を製造する際に必要な部品構成情報を作成・管理する
購買部品表の管理 購入・納入単位数量、購入価格、リードタイムなど、購買部門が使用する部品表を作成、管理する
マスター部品表の管理 各工程で個別に使用する部品表の整合性をとるために、全ての部品表を統合管理する


システム管理

機能 解説
データベース管理 品目マスター、品目構成マスター、図面マスター、手配マスター、取引先マスターなどの情報をデータベースに格納する
帳票管理 出庫台帳、分納伝票、受入予定実績対比などの帳票を出力、管理する


生産管理システムの比較ポイント

  • 機能範囲（受注／在庫／作業指示／工程管理／品質管理など）
  • リアルタイム性と可視化方式
  • 生産方式対応（ロット／個別／連続生産）
  • 設備連携とIoT対応レベル
  • 拡張性と他システム連携（ERP／SCM／MES間連携）

機能範囲

生産管理システムの比較ポイントの1つ目は「必要な工程（受注・作業指示・設備稼働・品質チェック・出荷報告など）をすべてカバーしているか」です。
欠落した工程があると一部のみ手作業＝運用が分断され、効果が半減します。

リアルタイム性と可視化方式

2つ目は「現場の稼働・作業進捗・不良率などをリアルタイム表示し、異常検知や停止防止が可能か」です。
遅延発見が遅れると不良増・納期遅れなど重大な損失につながります。

生産方式対応

3つ目は「多数ロット・個別受注品・連続生産など、業務特性に合った方式に柔軟に適用できるか」です。
方式がマッチしないと、データ処理や指示体系の運用が煩雑化します。

設備連携とIoT対応レベル

4つ目は「OPC‑UAやMTConnectなどで設備データを自動取得・異常検知・稼働率算出可能か」です。
手入力ではミスが増え、リアルタイム改善の価値が低下します。

拡張性と他システム連携

5つ目は「ERP、倉庫管理（WMS）、品質管理、メンテ管理などと連携しシームレスなデータ連携・APIや標準フォーマット化に対応しているか」です。
孤立すると情報断絶や2重入力、分析不足に繋がります。

生産管理システムの選び方

  • ①：自社の生産方式と課題を整理する
  • ②：リアルタイム監視・可視化要件を定義する
  • ③：設備接続・IoT対応の適合性を検証する
  • ④：他システムとの連携性・データ統合性を確認する
  • ⑤：PoCやトライアルで運用性・成果を検証する

自社の生産方式と課題を整理する

生産管理システムの選び方の1つ目は、「受注ロット製造なのか、個別受注・カスタム対応か、連続製造かなど自社の主力生産プロセスを整理する」ことです。
方式不一致だと導入後もデータ連携や作業指示が破綻し、運用定着に失敗するリスクあります。

リアルタイム監視・可視化要件を定義する

2つ目は、「生産ラインの稼働率閾値や異常停止、在庫残量などどの指標をリアルタイム監視し、どこまで可視化したいかを明確にする」ことです。
要件が曖昧だと過剰導入または必要十分の見極めが困難になります。

設備接続・IoT対応の適合性を検証する

3つ目は、「自社にある設備がOPC‑UA／シリアル／PLC接続可能か、簡易IoTセンサーでの連携性があるかを実機でテスト検証する」ことです。
接続不可だと、現場投入までに遅延や追加投資が発生します。

他システムとの連携性・データ統合性を確認する

4つ目は、「ERP・SCM・WMS・品質管理とどの程度自動連携できるか、CSV／API／ミドルウェア対応かを仕様書・PoCで評価する」ことです。
データサイロができると統合分析や全体最適化が困難になります。

PoCやトライアルで運用性・成果を検証する

5つ目は、「実際のラインで作業指示→実績入力→異常管理など生産現場での動作検証を行い、稼働率向上や品質改善効果を確認して導入判断する」ことです。
帳票が使いにくかったり異常頻度が見落とされると投資効果が出ません。

生産管理システムの価格・料金相場

導入タイプ 初期導入費用目安 ライセンス／月額保守
小規模・選定パッケージ型 約300〜500万円 月額10万～30万円
中堅企業向けクラウド型 5ライン程度で約200〜800万円 月額20万～50万円
大規模WMS・ERP連携型 約1,000万円〜 月額50万〜100万円

生産管理システムの導入メリット

  • 生産効率と稼働率の大幅向上
  • 不良削減と品質保証の強化
  • 納期遵守率の向上と顧客満足改善

生産効率と稼働率の大幅向上

メリットの1つ目は、「リアルタイムでライン状況や稼働率を把握し、停滞やボトルネックを即時改善できる点」。

不良削減と品質保証の強化

2つ目は、「工程ごとの品質検査・不良分類作業を統合し、不良発生時に原因分析・フィードバックが確実にできる点」。

納期遵守率の向上と顧客満足改善

3つ目は、「受注情報から工程指示・出荷までを連携し、遅延予兆を抜本的に抑えることで納期遵守率向上と顧客信頼に繋がる点」。

生産管理システムの導入デメリット

  • 設備接続と現場運用調整に時間がかかる
  • 初期設計・定義フェーズの負荷と工数が膨大
  • カスタマイズ過多による保守負荷が増す

設備接続と現場運用調整に時間がかかる

デメリットの1つ目は、「現場の仕様に合わせた設備連携やデータ取り込みに現場調整が発生し、導入までに時間がかかる点」。

初期設計・定義フェーズの負荷と工数が膨大

2つ目は、「業務フロー・工程・閾値・品質基準など共通の定義を現場・管理部門で固める必要があり時間と人的リソースがかかる点」。

カスタマイズ過多による保守負荷が増す

3つ目は、「自社仕様に寄せすぎるカスタマイズを行うと、将来のアップデートやバージョン変更時の保守コストが跳ね上がる点」。

生産管理システムの導入で注意すべきポイント

  • PoCで設備連携とUI使い勝手を厳密に検証
    PoCは短期検証向けだけでなく、実際の工場設備と通信が正確に行われるか、現場ユーザーが画面操作やアラート対応を直感的に行えるかを含めて確認する必要があります。不備があれば、本番導入時のトラブルや教育負荷が増大するリスクがあるため、現場目線での実稼働テストを重視すべきです。

  • 現場作業者と管理者の教育・ロール設計を事前整備
    システム導入の最重要課題は「人」です。システム管理者、現場オペレーター、設備保全担当など、各担当の権限・操作フロー・責任範囲を明確化し、教育プランを体系化しておくことで、運用初期の混乱や操作ミスを未然に防止できます。

  • カスタマイズ方針とアップデート対応ルールを明文化
    要件に応じて柔軟にカスタマイズする一方、将来のバージョンアップ時に既存設定やカスタム機能が影響を受けないよう、標準との乖離ルールや対応手順を契約書に明記しておくことが重要です。これがないと、アップデート時のトラブルや対応コストが膨大になる可能性があります。

生産管理システムの最新トレンド

  • IoT・センサー連携によるリアルタイム異常検知
    PLCやセンサーを通して、稼働状態・温度・振動などのデータをリアルタイムに収集し、異常が発生する前に自動アラートを発信、ライン停止リスクを未然に回避する仕組みが増えています。

  • AI／予知保全による故障予兆と自動保守スケジュール
    過去の設備ログや動作パターンをAI分析し、故障や交換時期を高精度で予測。保守スケジュールを自動調整し、突発停止の削減と保守コストの最適化が可能になります。

  • デジタルツインによる仮想ラインでのシミュレーション
    仮想環境に実際の製造ラインを再現し、生産計画変更時やレイアウト調整の影響を事前にシミュレート・検証。これにより、実稼働前に最適配置やボトルネック解消策を策定できます。

  • モバイル／タブレットUIによる現場での即時実績入力
    作業者がスマホやタブレットで進捗・品質データを即時に入力できるUIが強化されてきています。現場業務の効率を上げると同時に、紙ログの廃止・データ入力ミスの軽減も実現します。

  • クラウド＋エッジ併用構成によるスケーラブル可用環境
    製造現場ではネットワーク遅延が許容できないため、現場処理をエッジで行い、新旧両環境をクラウドと連携させたハイブリッド構成が生産性・拡張性と可用性を両立。障害対応やリモート稼働にも強くなります。

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